克拉玛依石化公司节能降耗促挖潜，精细管理破难题

　　新疆石油报讯（通讯员 丁恬甜 古扎丽）“自从Ⅱ套蒸馏装置减压渣油不进罐，改直供进丙烷脱沥青和催化裂化装置以后，我们少开了两台泵，公司每年可节省电费23万元，还减少了罐区VOCs（挥发性有机物）排放，提质增效攻关效果明显。”8月16日，克拉玛依石化公司炼油一部一级工程师李正强指着装置能耗表说。

克石化公司员工在现场验证新的生产运行方式。新疆石油报通讯员 古扎丽 摄
　　今年以来，克石化公司打破常规思维，精打细算抓节能降耗，多措并举促提质增效。由一级工程师、技术干部、装置负责人组成的攻关小组，在优化联合装置运行上下足功夫，通过精细化管理提升车间效益。
　　目前，克石化公司炼油一部管辖丙烷脱沥青、蒸馏、催化裂化等装置。其中Ⅱ套蒸馏装置生产汽柴油、润滑油基础油及减压渣油，而减压渣油的下游产品特色润滑油原料、焦炭和汽柴油成品油在该公司特色产品中起到举足轻重的作用。
　　之前Ⅱ套蒸馏装置减压渣油分三路供给下游装置，而在实际生产中，使用这种操作控制方式，油罐会因放置时间较长导致油温较低，后续装置进料需再加热，极大浪费能源。同时，渣油螺杆泵的频繁使用也会产生维修费用及环保问题。
　　为此，攻关小组调整思路，在工艺流程优化上大胆尝试：一种方式是将Ⅱ套蒸馏装置减压渣油不进罐，直接通过管线送至Ⅱ丙烷脱沥青装置原料缓冲罐，此法可停运一台渣油泵。另一种方式是将减压渣油经调节阀进催化原料罐，经泵与原料合并进入催化裂化装置反应区，催化裂化装置掺渣改为直供料，停运原料罐和渣油泵。
　　为验证该理论的可行性，攻关小组将Ⅱ套蒸馏装置减压渣油改直供，进入丙烷脱沥青和催化裂化装置以后，提质增效取得突破性进展——
　　在环保方面，渣油罐VOCs排放大量减少。
　　在经济效益方面，渣油直供进装置后，因原料温度升高，Ⅱ套丙烷装置蒸汽总耗量降低0.3至0.4吨/小时，每年可节约蒸汽2800吨，节省37万元。催化装置掺炼渣油改直供后，停用渣油罐底部1.0兆帕蒸汽，年度节约蒸汽量7884吨，节省105万元。每年合计可节约142万元。
　　在节约能耗方面，Ⅱ套丙烷装置和催化裂化装置各少开一台泵。每台泵按照每小时电量约35度，每年用电约30万度，合计年度节约电耗23万元。同时也解决了因更换机械密封带来的损耗，年度节约机泵维修费约40万元。
　　Ⅱ套蒸馏装置减压渣油改直供提质增效效果也相当显著，每年可节约各类费用约200余万元。
　　下一步，克石化公司各单位还将持续跟踪提质增效项目，重点落实装置主风系统改造、解决设备轴承温度偏高等技改措施，严格管控装置各项工艺指标，确保提质增效年度目标顺利完成。